Beim Drehen wird mit einer Drehmaschine Material von der Außenseite eines rotierenden Werkstücks entfernt, während beim Bohren Material von der Innenseite eines rotierenden Werkstücks entfernt wird.#Base
Beim Drehen wird mit einer Drehmaschine Material vom Außendurchmesser eines rotierenden Werkstücks entfernt.Einschneidefräser schneiden Metall vom Werkstück in (idealerweise) kurze, scharfe Späne, die sich leicht entfernen lassen.
Bei einer CNC-Drehmaschine mit konstanter Schnittgeschwindigkeitssteuerung kann der Bediener die Schnittgeschwindigkeit auswählen. Anschließend passt die Maschine die Drehzahl automatisch an, wenn das Schneidwerkzeug unterschiedliche Durchmesser entlang der Außenkontur des Werkstücks passiert.Moderne Drehmaschinen sind auch in Einzelrevolver- und Doppelrevolverkonfigurationen erhältlich: Einzelrevolver haben eine horizontale und vertikale Achse und Doppelrevolver haben ein Paar horizontale und vertikale Achsen pro Revolver.
Frühe Drehwerkzeuge waren massive rechteckige Teile aus Schnellarbeitsstahl mit Schräg- und Freiecken an einem Ende.Wenn ein Werkzeug stumpf wird, schärft der Schlosser es auf einer Schleifmaschine für den wiederholten Gebrauch.HSS-Werkzeuge sind auf älteren Drehmaschinen immer noch üblich, doch Hartmetallwerkzeuge erfreuen sich zunehmender Beliebtheit, insbesondere in gelöteter Einzelschneideform.Hartmetall hat eine bessere Verschleißfestigkeit und Härte, was die Produktivität und die Werkzeugstandzeit erhöht, ist jedoch teurer und erfordert Erfahrung beim Nachschleifen.
Drehen ist eine Kombination aus linearer (Werkzeug) und rotatorischer (Werkstück) Bewegung.Daher wird die Schnittgeschwindigkeit als Rotationsstrecke definiert (geschrieben als sfm – Oberflächenfuß pro Minute – oder smm – Quadratmeter pro Minute – die Bewegung eines Punktes auf der Oberfläche des Teils in einer Minute).Die Vorschubgeschwindigkeit (ausgedrückt in Zoll oder Millimeter pro Umdrehung) ist die lineare Strecke, die das Werkzeug entlang oder über die Oberfläche des Werkstücks zurücklegt.Der Vorschub wird manchmal auch als lineare Distanz (in/min oder mm/min) ausgedrückt, die ein Werkzeug in einer Minute zurücklegt.
Die Anforderungen an die Vorschubgeschwindigkeit variieren je nach Zweck des Vorgangs.Beim Schruppen beispielsweise sind hohe Vorschübe oft besser für die Maximierung der Zerspanungsraten, es sind jedoch eine hohe Teilesteifigkeit und Maschinenleistung erforderlich.Gleichzeitig kann beim Schlichtdrehen die Vorschubgeschwindigkeit verlangsamt werden, um die in der Teilezeichnung angegebene Oberflächenrauheit zu erreichen.
Die Wirksamkeit eines Schneidwerkzeugs hängt weitgehend vom Winkel des Werkzeugs relativ zum Werkstück ab.Die in diesem Abschnitt definierten Begriffe gelten für Schneid- und Freischneideeinsätze sowie für gelötete Einschneidewerkzeuge.
Der obere Spanwinkel (auch als hinterer Spanwinkel bekannt) ist der Winkel, der zwischen dem Einsatzwinkel und einer Linie senkrecht zum Werkstück gebildet wird, wenn man von der Seite, der Vorder- und der Rückseite des Werkzeugs ausgeht.Der obere Spanwinkel ist positiv, wenn der obere Spanwinkel vom Schneidpunkt zum Schaft hin abfällt;neutral, wenn die Linie an der Oberseite des Einsatzes parallel zur Oberseite des Schafts verläuft;und neutral, wenn es vom Schneidpunkt nach oben geneigt ist.Liegt er höher als der Werkzeughalter, ist der obere Spanwinkel negativ..Klingen und Griffe sind ebenfalls in positive und negative Winkel unterteilt.Positiv geneigte Wendeschneidplatten haben abgeschrägte Seiten und passen auf Halter mit positivem und seitlichem Spanwinkel.Negative Einsätze sind im Verhältnis zur Oberseite der Klinge rechtwinklig und passen auf Griffe mit negativem Ober- und Seitenspanwinkel.Der obere Spanwinkel ist insofern einzigartig, als er von der Geometrie der Wendeschneidplatte abhängt: Positiv geschliffene oder geformte Spanbrecher können den effektiven oberen Spanwinkel von negativ auf positiv ändern.Bei weicheren, duktileren Werkstückmaterialien, die große positive Scherwinkel erfordern, sind die oberen Spanwinkel tendenziell auch größer, während härtere, steifere Materialien am besten mit neutraler oder negativer Geometrie geschnitten werden.
Der seitliche Spanwinkel, der zwischen der Stirnfläche der Klinge und einer Linie senkrecht zum Werkstück gebildet wird, von der Stirnfläche aus gesehen.Diese Winkel sind positiv, wenn sie von der Schneidkante weg geneigt sind, neutral, wenn sie senkrecht zur Schneidkante stehen, und negativ, wenn sie nach oben geneigt sind.Die mögliche Dicke des Werkzeugs hängt vom Spanwinkel ab. Kleinere Winkel ermöglichen den Einsatz dickerer Werkzeuge, die die Festigkeit erhöhen, aber höhere Schnittkräfte erfordern.Größere Winkel erzeugen dünnere Späne und erfordern einen geringeren Schnittkraftbedarf, aber jenseits des maximal empfohlenen Winkels wird die Schneidkante schwächer und die Wärmeübertragung verringert.
Die Endschneidfase wird zwischen der Schneidkante der Klinge am Ende des Werkzeugs und einer Linie senkrecht zur Rückseite des Griffs gebildet.Dieser Winkel definiert den Spalt zwischen dem Schneidwerkzeug und der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks.
Die Endfreistellung befindet sich unterhalb der Endschneide und wird zwischen der Endfläche des Einsatzes und einer Linie senkrecht zur Basis des Schafts gebildet.Mit dem Spitzenüberstand können Sie den Freiwinkel (der durch das Schaftende und die Linie senkrecht zur Schaftwurzel gebildet wird) größer als den Freiwinkel machen.
Der Seitenfreiwinkel beschreibt den Winkel unter der Seitenschneide.Es wird durch die Seiten der Klinge und eine Linie senkrecht zur Basis des Griffs gebildet.Wie beim Endvorsprung ermöglicht der Überhang, dass die seitliche Aussparung (die durch die Seite des Griffs und die Linie senkrecht zur Basis des Griffs gebildet wird) größer ist als die Aussparung.
Der Anstellwinkel (auch Seitenschneidkantenwinkel oder Anstellwinkel genannt) wird zwischen der Seitenschneidkante des Einsatzes und der Seite des Halters gebildet.Dieser Winkel führt das Werkzeug in das Werkstück und mit zunehmendem Winkel entsteht ein breiterer, dünnerer Span.Die Geometrie und die Materialbeschaffenheit des Werkstücks sind wichtige Faktoren bei der Auswahl des Anstellwinkels des Schneidwerkzeugs.Beispielsweise können Werkzeuge mit einem ausgeprägten Spiralwinkel beim Schneiden von gesinterten, diskontinuierlichen oder gehärteten Oberflächen eine erhebliche Leistung erbringen, ohne die Schneide des Schneidwerkzeugs stark zu beeinträchtigen.Bediener müssen diesen Vorteil mit einer erhöhten Durchbiegung und Vibration der Teile ausgleichen, da große Hubwinkel große Radialkräfte erzeugen.Drehwerkzeuge mit Nullsteigung sorgen bei Drehbearbeitungen für eine Spanbreite, die der Schnitttiefe entspricht, während Schneidwerkzeuge mit einem Eingriffswinkel ermöglichen, dass die effektive Schnitttiefe und die entsprechende Spanbreite die tatsächliche Schnitttiefe am Werkstück überschreiten.Die meisten Drehvorgänge können effektiv mit einem Annäherungswinkelbereich von 10 bis 30 Grad durchgeführt werden (das metrische System kehrt den Winkel von 90 Grad in das Gegenteil um, sodass der ideale Annäherungswinkelbereich 80 bis 60 Grad beträgt).
Sowohl die Spitze als auch die Seiten müssen über eine ausreichende Aussparung und Aussparung verfügen, damit das Werkzeug in den Schnitt eindringen kann.Wenn kein Spalt vorhanden ist, bilden sich keine Späne, ist jedoch nicht genügend Spalt vorhanden, reibt das Werkzeug und erzeugt Hitze.Einschneide-Drehwerkzeuge benötigen außerdem einen Stirn- und Seitenfreischnitt, um in den Schnitt einzutreten.
Beim Drehen wirken tangentiale, radiale und axiale Schnittkräfte auf das Werkstück ein.Den größten Einfluss auf den Energieverbrauch haben Tangentialkräfte;Axialkräfte (Vorschübe) drücken das Teil in Längsrichtung;und radiale Kräfte (Schnitttiefe) neigen dazu, das Werkstück und den Werkzeughalter auseinanderzudrücken.„Schnittkraft“ ist die Summe dieser drei Kräfte.Für einen Elevationswinkel von Null stehen sie in einem Verhältnis von 4:2:1 (tangential:axial:radial).Mit zunehmendem Steigungswinkel nimmt die Axialkraft ab und die radiale Schnittkraft zu.
Auch die Art des Schafts, der Eckenradius und die Plattenform haben einen großen Einfluss auf die potenziell maximale effektive Schneidkantenlänge einer Drehplatte.Bestimmte Kombinationen aus Wendeschneidplattenradius und Halter erfordern möglicherweise einen Dimensionsausgleich, um die Schneidkante optimal nutzen zu können.
Die Oberflächenqualität bei Drehoperationen hängt von der Steifigkeit des Werkzeugs, der Maschine und des Werkstücks ab.Sobald die Steifigkeit ermittelt wurde, kann die Beziehung zwischen Maschinenvorschub (Zoll/Umdrehung oder mm/Umdrehung) und Schneidplatten- oder Schneidenprofil zur Bestimmung der Oberflächenqualität des Werkstücks verwendet werden.Das Nasenprofil wird als Radius ausgedrückt: Bis zu einem gewissen Grad bedeutet ein größerer Radius eine bessere Oberflächenbeschaffenheit, ein zu großer Radius kann jedoch Vibrationen verursachen.Bei Bearbeitungsvorgängen, die weniger als den optimalen Radius erfordern, muss möglicherweise die Vorschubgeschwindigkeit reduziert werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.
Sobald die erforderliche Leistung erreicht ist, steigt die Produktivität mit der Schnitttiefe, dem Vorschub und der Geschwindigkeit.
Die Schnitttiefe lässt sich am einfachsten erhöhen, Verbesserungen sind jedoch nur mit ausreichend Material und Kräften möglich.Die Verdoppelung der Schnitttiefe erhöht die Produktivität, ohne die Schnitttemperatur, die Zugfestigkeit oder die Schnittkraft pro Kubikzoll oder Zentimeter (auch als spezifische Schnittkraft bezeichnet) zu erhöhen.Dadurch verdoppelt sich die erforderliche Leistung, die Standzeit verringert sich jedoch nicht, wenn das Werkzeug die Anforderungen an die tangentiale Schnittkraft erfüllt.
Auch die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit ist relativ einfach.Durch die Verdoppelung der Vorschubgeschwindigkeit wird die Spandicke verdoppelt und die tangentialen Schnittkräfte, die Schnitttemperatur und die erforderliche Leistung erhöht (aber nicht verdoppelt).Diese Änderung verringert die Standzeit des Werkzeugs, jedoch nicht um die Hälfte.Auch die spezifische Schnittkraft (Schnittkraft bezogen auf die abgetragene Materialmenge) nimmt mit zunehmender Vorschubgeschwindigkeit ab.Wenn die Vorschubgeschwindigkeit zunimmt, kann die zusätzliche Kraft, die auf die Schneidkante wirkt, dazu führen, dass sich aufgrund der beim Schneiden entstehenden erhöhten Hitze und Reibung Grübchen auf der oberen Spanfläche des Einsatzes bilden.Bediener müssen diese Variable sorgfältig überwachen, um einen katastrophalen Ausfall zu vermeiden, bei dem die Späne stärker werden als die Klinge.
Es ist unklug, die Schnittgeschwindigkeit zu erhöhen, als die Schnitttiefe und den Vorschub zu ändern.Die Erhöhung der Geschwindigkeit führte zu einem deutlichen Anstieg der Schnitttemperatur und einer Verringerung der Scher- und spezifischen Schnittkräfte.Eine Verdoppelung der Schnittgeschwindigkeit erfordert zusätzliche Leistung und verkürzt die Standzeit des Werkzeugs um mehr als die Hälfte.Die tatsächliche Belastung des Oberrechens kann zwar reduziert werden, höhere Schnitttemperaturen führen jedoch immer noch zu Kratern.
Der Verschleiß der Wendeschneidplatte ist ein häufiger Indikator für den Erfolg oder Misserfolg einer Drehoperation.Weitere häufige Anzeichen sind unzulässige Späne und Probleme mit dem Werkstück oder der Maschine.Als allgemeine Regel gilt, dass der Bediener die Wendeschneidplatte auf einen Flankenverschleiß von 0,030 Zoll (0,77 mm) weiterschalten sollte.Für Endbearbeitungsvorgänge muss der Bediener in Abständen von 0,015 Zoll (0,38 mm) oder weniger weiterschalten.
Mechanisch geklemmte Wendeschneidplattenhalter entsprechen neun ISO- und ANSI-Erkennungssystemnormen.
Der erste Buchstabe im System gibt die Art der Befestigung der Leinwand an.Vier gängige Typen überwiegen, aber jeder Typ enthält mehrere Variationen.
Wendeschneidplatten vom Typ C verwenden eine obere Klemme für Wendeschneidplatten, die kein Mittelloch haben.Das System basiert vollständig auf Reibung und eignet sich am besten für den Einsatz mit positiven Wendeschneidplatten bei mittelschweren bis leichten Dreh- und Bohranwendungen.
Einsätze M halten das Schutzpolster des Einsatzhohlraums mit einer Nockenverriegelung, die den Einsatz gegen die Wand des Hohlraums drückt.Die obere Klemme hält die Rückseite der Wendeschneidplatte und verhindert, dass sie sich anhebt, wenn die Schnittlast auf die Spitze der Wendeschneidplatte ausgeübt wird.M-Wendeschneidplatten eignen sich besonders für negative Wendeschneidplatten mit Mittelloch beim Drehen mittlerer bis schwerer Beanspruchung.
S-Typ-Einsätze verwenden einfache Torx- oder Inbusschrauben, erfordern jedoch ein Senken oder Senken.Schrauben können bei hohen Temperaturen festfressen, daher eignet sich dieses System am besten für leichte bis mittelschwere Dreh- und Bohrarbeiten.
P-Wendeschneidplatten entsprechen der ISO-Norm für Drehmesser.Der Einsatz wird durch einen Drehhebel an die Taschenwand gedrückt, der sich beim Einstellen der Stellschraube kippt.Diese Wendeschneidplatten eignen sich am besten für Wendeschneidplatten und Bohrungen mit negativem Spanwinkel bei mittelschweren bis schweren Drehanwendungen, behindern jedoch nicht den Wendeplattenhub beim Schneiden.
Im zweiten Teil geben Buchstaben die Form der Klinge an.Im dritten Teil werden Buchstaben verwendet, um Kombinationen aus geraden oder versetzten Schäften und Spiralwinkeln anzuzeigen.
Der vierte Buchstabe gibt den vorderen Winkel des Griffs bzw. den hinteren Winkel der Klinge an.Für einen Spanwinkel ist P ein positiver Spanwinkel, wenn die Summe aus Endfreiwinkel und Keilwinkel weniger als 90 Grad beträgt;N ist ein negativer Spanwinkel, wenn die Summe dieser Winkel größer als 90 Grad ist;O ist der neutrale Spanwinkel, dessen Summe genau 90 Grad beträgt.Der genaue Freiwinkel wird durch einen von mehreren Buchstaben angegeben.
Der fünfte ist der Buchstabe, der die Hand mit dem Werkzeug bezeichnet.R gibt an, dass es sich um ein rechtshändiges Werkzeug handelt, das von rechts nach links schneidet, während L einem linkshändigen Werkzeug entspricht, das von links nach rechts schneidet.N-Werkzeuge sind neutral und können in jede Richtung schneiden.
In den Teilen 6 und 7 werden die Unterschiede zwischen dem imperialen und dem metrischen Maßsystem beschrieben.Im imperialen System entsprechen diese Abschnitte zweistelligen Zahlen, die den Abschnitt der Klammer angeben.Bei quadratischen Schäften ist die Zahl die Summe aus einem Sechzehntel der Breite und der Höhe (5/8 Zoll ist der Übergang von „0x“ zu „xx“), während bei rechteckigen Schäften die erste Zahl verwendet wird, um acht davon darzustellen die Breite.Viertel, die zweite Ziffer repräsentiert ein Viertel der Höhe.Es gibt einige Ausnahmen von diesem System, wie zum Beispiel der 1¼“ x 1½“-Griff, der die Bezeichnung 91 verwendet. Das metrische System verwendet zwei Zahlen für Höhe und Breite.(Welche Reihenfolge.) Eine rechteckige Klinge mit einer Höhe von 15 mm und einer Breite von 5 mm hätte also die Nummer 1505.
In den Abschnitten VIII und IX wird außerdem zwischen imperialen und metrischen Einheiten unterschieden.Im imperialen System befasst sich Abschnitt 8 mit den Wendeschneidplattenabmessungen und Abschnitt 9 mit der Flächen- und Werkzeuglänge.Die Klingengröße wird durch die Größe des eingeschriebenen Kreises in Schritten von einem Achtel Zoll bestimmt.End- und Werkzeuglängen werden durch Buchstaben angegeben: AG für akzeptable Hinter- und Endwerkzeuggrößen und MU (ohne O oder Q) für akzeptable Vorder- und Endwerkzeuggrößen.Im metrischen System bezieht sich Teil 8 auf die Länge des Werkzeugs und Teil 9 auf die Größe der Klinge.Die Werkzeuglänge wird durch Buchstaben angegeben, während bei rechteckigen und parallelogrammförmigen Wendeschneidplattengrößen Zahlen verwendet werden, um die Länge der längsten Schneidkante in Millimetern anzugeben, wobei Dezimalstellen und einzelne Ziffern mit vorangestellten Nullen ignoriert werden.Andere Formen verwenden Seitenlängen in Millimetern (dem Durchmesser einer runden Klinge) und ignorieren auch Dezimalzahlen und stellen einzelnen Ziffern Nullen voran.
Das metrische System verwendet den zehnten und letzten Abschnitt, der Positionen für qualifizierte Halterungen mit Toleranzen von ±0,08 mm für hinten und Ende (Q), vorne und hinten (F) und hinten, vorne und Ende (B) enthält.
Einpunktinstrumente sind in verschiedenen Ausführungen, Größen und Materialien erhältlich.Massive Einzelschneider können aus Schnellarbeitsstahl, Kohlenstoffstahl, Kobaltlegierung oder Hartmetall hergestellt werden.Als die Industrie jedoch auf Drehwerkzeuge mit gelöteten Spitzen umstieg, wurden diese Werkzeuge aufgrund der Kosten nahezu irrelevant.
Werkzeuge mit gelöteter Spitze bestehen aus einem Körper aus kostengünstigem Material und einer Spitze oder einem Rohling aus teurerem Schneidmaterial, das an der Schneidspitze angelötet ist.Zu den Spitzenmaterialien gehören Schnellarbeitsstahl, Hartmetall und kubisches Bornitrid.Diese Werkzeuge sind in den Größen A bis G erhältlich und die Offset-Ausführungen A, B, E, F und G können als Rechts- oder Linkshänder-Schneidwerkzeuge verwendet werden.Bei Vierkantschäften gibt die Zahl nach dem Buchstaben die Höhe oder Breite des Messers in Sechzehntel Zoll an.Bei Messern mit quadratischem Schaft ist die erste Zahl die Summe der Schaftbreite in einem Achtel Zoll und die zweite Zahl die Summe der Schafthöhe in einem Viertel Zoll.
Der Spitzenradius von Werkzeugen mit gelöteter Spitze hängt von der Schaftgröße ab und der Bediener muss sicherstellen, dass die Werkzeuggröße für die Endbearbeitungsanforderungen geeignet ist.
Bohren wird hauptsächlich zum Fertigstellen großer Hohllöcher in Gussteilen oder zum Stanzen von Löchern in Schmiedeteilen verwendet.Die meisten Werkzeuge ähneln herkömmlichen Außendrehwerkzeugen, der Schnittwinkel ist jedoch aufgrund von Problemen bei der Spanabfuhr besonders wichtig.
Steifigkeit ist auch entscheidend für langweilige Leistung.Der Bohrungsdurchmesser und der Bedarf an zusätzlichem Spiel wirken sich direkt auf die maximale Größe der Bohrstange aus.Der tatsächliche Überhang der Stahlbohrstange beträgt das Vierfache des Schaftdurchmessers.Eine Überschreitung dieses Grenzwerts kann sich aufgrund von Steifigkeitsverlust und erhöhter Vibrationsgefahr auf die Zerspanungsrate auswirken.
Durchmesser, Elastizitätsmodul des Materials, Länge und Belastung des Balkens beeinflussen die Steifigkeit und Durchbiegung, wobei der Durchmesser den größten Einfluss hat, gefolgt von der Länge.Durch Erhöhen des Stabdurchmessers oder Verkürzen der Länge wird die Steifigkeit erheblich erhöht.
Der Elastizitätsmodul ist abhängig vom verwendeten Material und verändert sich durch die Wärmebehandlung nicht.Stahl ist bei 30.000.000 psi am wenigsten stabil, Schwermetalle sind bei 45.000.000 psi stabil und Karbide sind bei 90.000.000 psi stabil.
Allerdings sind diese Werte in Bezug auf die Stabilität hoch, und Bohrstangen mit Stahlschaft bieten für die meisten Anwendungen eine zufriedenstellende Leistung bis zu einem L/D-Verhältnis von 4:1.Bohrstangen mit Wolframkarbidschaft erzielen eine gute Leistung bei einem L/D-Verhältnis von 6:1.
Radiale und axiale Schnittkräfte beim Bohren hängen vom Neigungswinkel ab.Die Erhöhung der Schubkraft bei einem kleinen Hubwinkel ist besonders hilfreich bei der Reduzierung von Vibrationen.Mit zunehmendem Steigungswinkel nimmt die Radialkraft zu und auch die Kraft senkrecht zur Schnittrichtung nimmt zu, was zu Vibrationen führt.
Der empfohlene Hebewinkel zur Lochvibrationskontrolle beträgt 0° bis 15° (britisches Zollmaß). Der metrische Hebewinkel beträgt 90° bis 75°.Bei einem Steigungswinkel von 15 Grad ist die radiale Schnittkraft fast doppelt so groß wie bei einem Steigungswinkel von 0 Grad.
Für die meisten Bohroperationen werden positiv geneigte Schneidwerkzeuge bevorzugt, da sie die Schnittkräfte reduzieren.Allerdings haben formschlüssige Werkzeuge einen kleineren Freiwinkel, daher muss sich der Bediener der Möglichkeit eines Kontakts zwischen Werkzeug und Werkstück bewusst sein.Beim Bohren von Löchern mit kleinem Durchmesser ist es besonders wichtig, auf ausreichend Freiraum zu achten.
Die Radial- und Tangentialkräfte beim Bohren nehmen mit zunehmendem Nasenradius zu, diese Kräfte werden jedoch auch vom Steigungswinkel beeinflusst.Die Schnitttiefe beim Bohren kann dieses Verhältnis verändern: Wenn die Schnitttiefe größer oder gleich dem Eckenradius ist, bestimmt der Steigungswinkel die Radialkraft.Wenn die Schnitttiefe kleiner als der Eckenradius ist, erhöht die Schnitttiefe selbst die Radialkraft.Dieses Problem macht es für Bediener umso wichtiger, einen Nasenradius zu verwenden, der kleiner als die Schnitttiefe ist.
Horn USA hat ein schnelles Werkzeugwechselsystem entwickelt, das die Rüst- und Werkzeugwechselzeiten auf Langdrehmaschinen, auch solchen mit innerer Kühlmittelzufuhr, deutlich verkürzt.
UNCC-Forscher führen Modulation in Werkzeugwege ein.Das Ziel war der Spanbruch, aber die höhere Zerspanungsleistung war ein interessanter Nebeneffekt.
Die optionalen rotierenden Fräsachsen dieser Maschinen ermöglichen die Bearbeitung vieler Arten komplexer Teile in einer einzigen Aufspannung, diese Maschinen sind jedoch bekanntermaßen schwierig zu programmieren.Moderne CAM-Software vereinfacht die Programmierung jedoch erheblich.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 04.09.2023